机械传动的核心，齿坯作为齿轮成型的“第一道关”，其车削精度直接影响后续滚齿、热处理等工序的稳定性。然而传统加工模式下，齿坯车削长期面临多道工序分离、多次装夹定位偏差、人工上下料效率低下等难题——工序越复杂，累积误差越大，批量一致性越难保障。川禾C200HS以“双主轴协同、全自动流转、毛坯进成品出、占地面积小”为核心，为齿坯精密车削提供完整的无人化解决方案。
某知名传动部件制造企业在齿轴类零件批量化生产中，长期面临多项加工难题。该企业主要生产多种规格的传动齿轴，外径范围覆盖35mm至90mm，长度在80mm至180mm之间，材质以合金钢为主，属于典型的中小规格齿轴类零件，批量大、精度要求高、交货周期紧。
客户痛点：
1.齿轴毛坯尺寸稳定性差，废品率居高不下
2.粗加工与精车工序分离，需在不同设备间周转，效率低，增加人工成本与管理负担
3.图纸对轴颈同轴度、端面跳动等形位公差要求极为严格，传统设备精度难以稳定达标
4.同时，该企业面临多品种、小批量的市场订单结构，换型调整耗时过长，生产柔性严重不足。
川禾解决方案：
川禾给出C200HS作为解决方案，高精度主轴+特制夹具，确保装夹刚性与定位一致性;现备机切换，减少停机;专用内冷刀具及冷却系统提升刀具寿命;姊妹刀具实现气密检测实时监控装夹，防止批量报废;粗精车一次装夹完成，配合在线检测与自动补偿，消除二次装夹误差，确保尺寸可控。
1
自动化闭环：精粗车削工序一气呵成
在C200HS自动化单元中，齿坯从毛坯到精车成品全流程无缝衔接：输送带自动送料，机器人精准抓取并装夹至主轴。第一工序完成端面与内孔粗车、内孔精车，基准面与内孔尺寸一次到位。机器人自动翻转换向，第二工序自动装夹定位后，端面与外圆粗车、精车及内孔粗车、精车连续进行。全部车削完成后，机器人自动下料取出成品——全程无需人工干预。
2
硬核技术支撑高效自动化
C200HS采用电主轴滑台水平布置、刀塔滑塔与床身45°倾斜的结构，低重心、大承载面积，兼具高刚性与高精度。X/Z轴重复定位精度≤0.003mm，为齿坯关键尺寸加工提供坚实保障。
四方刀塔提供8个工位，可安装镗刀、外圆车刀、端面车刀等，换刀快速精准。配合高精度主轴、特制夹具、专用内冷刀具及冷却系统，大幅提升刀具寿命；姊妹刀具减少停机等待。气密检测实时监控装夹，在线检测系统自动补偿刀具磨损，从源头杜绝批量报废。
3
效率与精度的双重跃升
齿坯内外径与长度方向关键尺寸稳定可控，自动补偿确保磨损尺寸一致性，废品率显著下降。
粗精车一体化加工，双主轴协同作业，单件总工时大幅缩短，工序产能显著提升。
多组自动化线仅需少量操作人员，大幅节省二次装夹人工及周转管理成本。
加工一致性强，不同批次型号关键尺寸无波动，停机时间大幅减少，综合设备效率显著提高。
换型调试时间大幅缩短，轻松应对多品种、小批量需求，市场响应速度加快。
4
结果与价值体现
✅ 加工精度提升：
齿轴内外径与长度方向4处关键尺寸实现稳定可控，在线检测系统实时监测并自动补偿刀具磨损，在刀具初期磨损阶段即可保证尺寸一致性，废品率显著下降。
✅ 生产效率提升：
从原先粗加工与精车分序作业，升级为粗精一体化自动化加工。齿轴热前单件加工总工时缩短40%，工序产能提升35%。
✅ 综合成本降低：
4组自动化生产线仅需1名操作人员即可完成从毛坯到精车成品的全部作业，大幅节省二次装夹人工成本及工序间周转管理成本。
✅ 可靠性与稳定性提升：
设备加工一致性强，不同批次、不同型号齿轴毛坯关键尺寸无波动，关键特性达标率稳定。
设备因尺寸检测与补偿，上下料、一二序装夹转换等导致的停机时间减少50%，综合设备效率（OEE）显著提高。
✅ 柔性换型能力提升：
换型调试时间缩短50%，轻松适配多品种、小批量的齿轴生产需求，企业市场响应速度大幅加快。
首页
产品中心
电话咨询
留言
