某知名传动部件制造企业在齿轴类零件批量化生产中，长期面临多项加工难题。该企业主要生产多种规格的传动齿轴，外径范围覆盖35mm至90mm，长度在80mm至180mm之间，材质以合金钢为主，属于典型的中小规格齿轴类零件，批量大、精度要求高、交货周期紧。
客户痛点：
1.齿轴毛坯尺寸稳定性差，废品率居高不下
2.粗加工与精车工序分离，需在不同设备间周转，效率低，增加人工成本与管理负担
3.图纸对轴颈同轴度、端面跳动等形位公差要求极为严格，传统设备精度难以稳定达标
4.同时，该企业面临多品种、小批量的市场订单结构，换型调整耗时过长，生产柔性严重不足。
川禾解决方案：
川禾给出C200HS作为解决方案，高精度主轴+特制夹具，确保装夹刚性与定位一致性;现备机切换，减少停机;专用内冷刀具及冷却系统提升刀具寿命;姊妹刀具实现气密检测实时监控装夹，防止批量报废;粗精车一次装夹完成，配合在线检测与自动补偿，消除二次装夹误差，确保尺寸可控。
结果体现：
加工精度提升：齿轴内外径与长度方向4处关键尺寸实现稳定可控，在线检测系统实时监测并自动补偿刀具磨损，在刀具初期磨损阶段即可保证尺寸一致性，废品率显著下降。
生产效率提升125%： 齿轴热前单件加工总工时缩短40%，工序产能提升35%，总效率提升125%。从原先粗加工与精车分序作业，升级为粗精一体化自动化加工。
综合成本降低：4组自动化生产线仅需1名操作人员即可完成从毛坯到精车成品的全部作业，大幅节省二次装夹人工成本及工序间周转管理成本。
可靠性与稳定性提升：设备因尺寸检测与补偿、毛坯/成品上下料、一二序装夹转换等导致的停机时间减少50%，综合设备效率（OEE）显著提高。设备加工一致性强，不同批次、不同型号齿轴毛坯关键尺寸无波动，关键特性达标率稳定。
柔性换型能力提升：换型调试时间缩短50%，轻松适配多品种、小批量的齿轴生产需求，企业市场响应速度大幅加快。
首页
产品中心
电话咨询
留言
